东洋压铸机常见问题如何解决
在制造过程中经常会发现飞散材料。当出现飞料现象时，必须立即停机检查，查明原因并解决后，方可继续生产。
飞料位置及可能原因：1、龙头体与鹅颈连接处飞料的可能原因：1）模具进水口中心与喷嘴中心喷雾错位。
运行一段时间后，由于反复撞击，龙头体与鹅颈壶的连接处松动，物料飞出。
排除方法：设计模具时应调整中心。
2）生产质量问题。
鹅颈釜的壶嘴体与锥面不吻合，产生间隙，导致物料飞出。
排除方法：拆下龙头体，先清理龙头体锥面上的锌材，再清理鹅颈水壶锥孔内表面的锌材，将两个相配的锥体磨平贴合，然后重新安装喷嘴体。
若有上、下现象，须将喷嘴体端部适当切除，然后磨削。
3）*fa*喷嘴体安装方法不正确，导致锥面与飞料配合不良。
故障排除：*fa*正确的安装方法是将鹅颈锥孔加热到一定温度，然后将龙头本体紧紧安装到锥孔中。
加热温度不足或在常温下安装，在高温运行时会造成接口锥面松动，造成物料飞出。
2、喷嘴与模具进水口连接处出现物料飞出的可能原因：1）模具进水口与喷嘴中心错位、错位。
排除：较新的。
2）模具进水口与鹅颈龙头不匹配：进水角度、圆度、孔尺寸可能不匹配。
排除方法：修复模具进水口或更换喷嘴。
在处理模具入口和喷头时，尽可能使它们标准化。
3）喷涂时喷嘴受力参数不符合要求。
排除：口腔强度增加。
4）锌液从口漏出，造成接触不良。
排除方法：清理锌液泄漏处，适当延迟张口。
3、模具分型面飞料的可能原因：1）模具调整不当，锁模不牢。
排除方法：调整夹紧力。
2）机器铰链磨损严重，降低模具锁模力。
故障排除：更换或修理一些严重磨损的机器铰链部件。
3）模具本身流平不良或模具反复使用后磨损严重、变形。
故障排除：模具修复。
4）活动座板与固定座板之间的平行度调整不当或使用后出现偏差。
排除方法：调整、整形椅板之间的平行度，使其符合要求。
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伊之密冷室压铸机650T压什么模都飞料啥回事
如果安装任何模具，材料都会飞出，除非锁模力足够，基本上可以发现柔性模板和固定模板不平行或四个大杆的拉力不平衡。通过简单的实验就可以验证材料是否会在模具的固定位置飞行。
在模具底部垫一张纸（便携式和固定式模具都可以，但建议使用便携式模具）。
正常按压直至没有飞扬的物质。
冷室压铸机飞料怎么调整动静模板
冷室压铸机出现材料飞溅的解决方法：1、重新调整锁模力。2、更换或修复机器铰链部分磨损严重的部件。
3、修复压铸模具。
4.重新调整和整形基板之间的平行度以满足要求。
提高压铸模具寿命的措施
提高压铸模具寿命的措施
压铸模具失效的主要原因有：①热胀冷缩交变应力，长期频繁的重复循环，以及模具表面的热疲劳裂纹；②热应力和机械应力引起的模具整体开裂、损坏；③在注射力和热应力的作用下，模具会在最薄弱处产生裂纹，导致型腔破碎；④化学腐蚀、机械磨损、冲蚀侵蚀、熔损侵蚀等引起的模具侵蚀；⑤由于合模、镶件压力、填充压力的作用，模具发生塑性变形。
这些模具失效缺陷的原因复杂多样。
下面从实际应用的角度介绍一些提高压铸模具寿命的措施。
为了提高热震韧性，目前常用的H13钢的化学成分纯度要求是：优质钢的S含量（质量分数，下同）应小于0.005%；超级H13钢要求S含量小于0.003%；P含量小于0.015%。
钢的晶界不存在共晶碳化物夹杂物。
大量的共晶碳化物和杂质的强度极低，不能抵抗热疲劳，使钢的塑性降低，是裂纹的根源。
应使用电渣重熔炉精炼钢。
它不仅纯度高，而且具有致密的结构、优异的抗热疲劳性能、良好的抗热裂性能、优良的韧性和塑性、优良的抛光性、良好的各向异性。
同性表演。
钢材的均匀性要求材料组织均匀，钢坯在任何方向上应具有相同的力学性能，在纵向、横向和深度方向上不应有性能差异。
正确选择模具材料，采用高强度合金材料，可以提高模具的使用寿命。
优先选用瑞典8407、德国2344、美国H13(4Gr5MoVlSi)、日本SKD61材料。
日本日立的DAC55和ZHD435在高硬度下具有良好的韧性和耐高温性，模具寿命也很长。
采用不同的热处理工艺，会导致压铸模具的质量和性能不同。
H13模具钢的热处理工艺及热处理后的金相组织应参照北美压铸协会的规定（NADCA207-2003）。
建议模具钢材生产厂家负责模具的热处理，避免因厂家材质和热处理不同而造成质量差异。
H13钢最好在高压液氮气冷高真空炉中淬火，可有效防止模具表面脱碳、氧化、变形和开裂。
提高淬火温度至1020~1050℃。
根据模块材料的尺寸和各部件所需的强度和韧性，适当控制温度和保温时间，使合金碳化物充分溶解到奥氏体中，可以降低模具成本。
由于热处理时碳化物溶解不充分而残留在晶界之间而引起的模具裂纹。
但应注意钢的临界点Acl和Ac3以及保温时间，以防止奥氏体粗化。
淬火后，在不同温度下回火3次。
特别注意回火的效果。
如果还需要氮化处理，可减少一次回火处理。
模具加工时产生的切削应力，应力通过退火可以减少或消除火花放电变质层，压铸时产生的热疲劳应力。
模具应定期退火消除应力：淬火前应安排第一次消除应力退火（退火温度700~750℃），试模合格后在批量生产前安排第二次消除应力退火，然后在压铸1万模、3万模各进行一次退火，可用氮化代替退火。
H13钢退火的去应力温度比淬火时最后一次回火温度低20～40℃，保温时间为1.0～1.5小时。
合理选择模具的硬度（HRC）。
压铸模具采用美国AISIH13ESR材料。
如果硬度低，则容易发生粘模和早期裂纹。
如果硬度太高，可能会出现裂纹，所以一般建议使用。
：锌合金压铸模具硬度（HRC）为47～52；中、小型铝镁合金压铸模具硬度为46～48；对于大型铝、镁合金铸件和形状较厚或形状复杂的模具，应适当降低硬度。
(HRC)为44~46。
日立的DAC55、ZHD435和ASSAB的DIEVAR钢在高硬度下具有良好的韧性和高温强度。
使用时，硬度（HRC）比H13可提高2～4倍。
对于压铸模具型腔表面易发生粘模的部位及所有型芯，应采用渗氮、碳氮共渗等表面强化处理，以减少粘模或腐蚀。
目前使用日语·KANUC处理较多。
如需氮化，模具表面氮化层总深度应小于0.2~0.3mm，并根据铸件壁厚由厚到薄控制在0.04~0.08mm，并应有不加复合白层，防止白层过厚。
破碎后，模具会破裂。
对于容易发生粘模的零件，每10000～20000个模具可进行一次氮化等表面处理。
当模具经过8万～10万次压铸后硬度降低而容易出现粘模时，也可以进行氮化处理。
每次退火、氮化前后均须对模具表面进行抛光。
为防止批量生产前模具型腔氧化腐蚀，试模合格后，应对模具进行530~560℃、1.5~2.0h的预氧化热处理。
压铸件壁厚应尽可能均匀（一般小型件厚度为2.5±1mm，中型件厚度为3.0±1mm，大型件厚度为3.0±1mm）为4.0±1mm），棱角过渡处应有圆角或斜面。
为了减少应力集中，可以使用肋结构来消除铸件形成的热点。
过厚的压铸件内部组织晶粒粗大，会形成气孔、缩松、氧化、内部裂纹，并伴有应力源，使其强度和耐久性低于强化形成的产品肋辅助结构。
模具中容易产生裂纹和损坏的部位应尽可能采用镶件制成，以便于损坏后的修复和更换。
但成型件上的镶嵌孔之间的距离，包括型芯孔与模具边缘或附近的另一个孔之间的距离不宜太小，并且镶嵌孔的内角应有较大的圆倒角，以避免早期模具中出现裂纹。
薄弱部位。
为了提高模具设计的刚性，需要对模具的应力进行分析模具型腔的各个部分。
模具型腔所受的力包括合金液充满时的压力、膨胀力、冲击力，以及脱模时的拉力、摩擦力、温度变化引起的热应力、开模时的压力等。
合模并拔出并插入型芯。
、张力、预紧力等。
设计时模具各部件、零件必须有足够的厚度和宽度，使模具有足够的刚性来承受各种应力。
实现这些力的适当平衡（这一点非常重要）以防止模具变形和开裂也很重要。
制造时要注意模具的薄截面和模块的凹角，这些都是模具的敏感部位，可能会破裂。
确保匹配精度。
如果模块配合的预紧力太大，就会使锁模力集中在一点上。
这是造成模具大面积断裂的主要因素。
为了更好的防止模具整体变形。
正确设计模具型腔的应力中心位置，使其尽可能靠近压铸机的应力中心。
动模后面的两个垫块应尽可能支撑在模具的型腔镶件上，而不仅仅是支撑在型腔镶件外面的盖板上；动模后面的中间支撑柱或支撑块的支撑面积要足够大，否则支撑块的端面（甚至压铸机的模具安装板）很容易受压变形并失去支撑作用。
模具上有凹角的零件容易产生应力集中。
产品拐角处尽量采用较大的过渡圆角，避免出现窄而深的凹角和凹槽。
铝、镁合金压铸模具型腔拐角半径应大于1.0mm，表面粗糙度应小，以避免圆角处早期开裂。
在内浇口附近，尽可能增大圆角半径，可以更好地延缓模具早期裂纹的出现。
合理选择镶件和活动滑块的组合结构，避免模块出现尖角；使镶件与密封面接触的接合面积变大，这样滑块让位时，铝液就不会流出。
密封面碰到滑块的导向槽；为了防止运动卡住，滑块侧面配合有斜面。
正确设计浇注系统时，设计内浇口位置和充型流动方向时，应尽量防止高速充型的铝液从正面撞击模壁或型芯。
设计内浇口截面尺寸时，如果选择的注射填充速度太高，大量的动能将被减速并转化为热能并传递给模具，从而使模具温度升高并造成粘模、开裂、侵蚀等缺陷。
。
压铸铝水的最大填充速度不应超过56m/s，填充速度最好≤46m/s。
设计内浇口厚度时，在保证制品表面质量的同时，最好选择较厚、较大的内浇口，这样可以在不增加流量的情况下提高模具的冲击力。
必须正确选择各部件的配合公差和表面粗糙度。
由于模具受热不均匀、膨胀不均匀，配合公差会发生变化，造成部件运动故障，造成模具表面损坏。
这增加了模具之间的闭合间隙移动和固定模具组，导致飞边和飞料。
为了防止飞料，在分型面上，动、定模型腔镶件的平面应略高于动、定模盖板的平面，一般在0~0.080mm范围内。
特别要求模具闭合后，动、定模组板之间的间隙应在0.030~0.100mm范围内。
套板上排气道最浅处的深度为0.12~0.15mm，其中必须包括合模后动、定模套板之间的间隙。
只有这样才能防止飞边、飞料和粘模。
尽量使套板各部分的分型面与模组的分型面一致，并且从模组到套板处于同一水平面，减少分型面上的台阶，以利于排气，防止飞边粘到模具。
尽量不要在内浇口附近的型腔平面上设置产品字样、标记和顶针。
这些都会造成模具过早开裂，也会导致字标过早变得不清晰。
尽量充分利用-Q2图，使模具能与压铸机良好匹配，提高产品合格率和生产效率，延长模具使用寿命。
为了控制模具温度，防止模具变形和开裂，必须为模具设计冷却和加热温度控制系统。
通常，模具模块内部开有（6～12）mm孔径的管道，型芯和模块上开有（3～12）mm的冷却孔，通水冷却，通热油加热。
在没有模温机的压铸厂中，也可以使用电热管（加热温度必须控制在≤400℃）和温度计来设置拉姆达模具并进行自动加热以预热模具。
在腔体模块背面加工一个（6~8）mm的孔。
该孔距型腔表面应为（25±5）mm，距冷却水或加热油道至少50mm。
，插入热电偶并连接至压铸机测温仪表。
在模具的侧流道、分流道、内浇口附近，铸件厚壁处的型腔、型芯等模具吸收热量较多的部位，需要用水冷却。
对于薄壁型腔、滑块型芯拉离内浇口以及模具型腔某些吸热少、散热快的部位，需要将模具设计为采用热油或电加热管加热。
一般引入的热油温度为200~350℃。
注意模具的冷却水道必须距离模具表面或模具拐角处足够远，以避免这些部位的模具表面过早开裂或开裂。
模具的每个进水管接头必须有一个开关来控制冷却水的流量，以调节模具各部分的温度。
冷却水管内的锈迹和水垢会影响模具的冷却效果，必须及时清除。
建议与模具连接的管道和接头采用铜和不锈钢材质，防止因生锈而堵塞管道。
模具制造的尺寸精度和配合精度必须高。
密封接触的配合面必须密封且配合。
密封接触面积一定要大，以防止熔融铝钻入。
尽量避免人为因素造成的焊补，因为模具经过焊补的部位容易出现裂纹。
变质层将是电脉冲放电加工后在型腔表面产生的。
该层的化学成分、金相组织、机械性能（强度、硬度、韧性）均发生变化、恶化。
该层硬而脆，有应力，有大量微裂纹，会引起模具早期裂纹；采用电脉冲或线切割放电精加工时，应尽量采用小电流、高频率，以减少对模具表面的过度损伤。
烧伤深度。
使用好的电火花专用油可以起到冲洗、冷却、润滑、绝缘、防止电离、减少劣化层的作用。
放电时浸油比洗油更能减少变质层。
无论变质层的深度如何，它都对模具表面产生很大的应力。
如果不消除白层和残余应力，模具表面在使用过程中会提早出现裂纹、侵蚀和龟裂。
精加工模具型腔时，刀具移动量要小，不要留下刀具痕迹。
如有必要，留出研磨和抛光余量。
模具型腔的所有表面，即使是没有加工刀痕的表面，也必须抛光一次。
用于消除工具加工或电火花加工产生的硬化层和白色光亮层。
但磨削时要注意不要使模具局部过热，防止模具表面烧伤，降低模具硬度。
消除硬化层、白光层、消除应力的方法有：①油石研磨、研磨抛光、化学溶解去除；②玻璃喷丸方法不仅可以去除表面熔化凝固层，消除残余拉应力，还能形成压应力。
目前是延迟破解的好方法；③在不降低硬度的情况下，低温回火还可以显着降低模具的表面应力。
抛光模具型腔表面时，粗糙度取决于产品：①对于壁薄、表面光亮的产品，型腔表面必须进行适当抛光，表面粗糙度Ra为0.2～0.4μm；②厚壁及表面要求对于一般产品表面，可将型腔表面抛光，表面粗化，粗糙度Ra为0.4~0.8μm；③一般不需要抛光至镜面。
脱模剂必须均匀地粘附在模具表面，但刀痕必须打磨干净，以免模具过早开裂；④注意交叉抛光，模具抛光面不应有明显的抛光方向。
提高压铸铝合金中的铁含量，可以有效降低粘模程度。
一般要求铝合金的铁含量≤1.5%。
实际生产中，铝水含铁量控制在0.65%～0.90%。
也在范围之内。
压铸过程中，铝液温度波动应在±10℃以内。
ADCl2铝合金春、秋季浇注温度建议低于660℃。
冬夏气温可上下相差10℃，可消除季节缺陷。
靠近模具内浇口的部位容易开裂、腐蚀，而远离内浇口的部位则不易开裂、腐蚀。
这主要是因为高温铝水向内浇口附近的模具传递了较多的热量，导致模具温度比较高。
高的。
因此，在不影响产品质量的情况下，应尽可能降低铝液的浇注温度。
在满足成型条件的情况下，尽量采用相对较低的低速注射速度和高速注射速度。
填充速度太快会造成粘模、冲蚀、开裂；当低速注射速度较高，金属液包裹的气体较多时，高速注射进入型腔内低压区时气体会膨胀，引起气体膨胀。
喷砂时，气体带动铝液以极高的速度冲击、侵蚀模具型腔表面，使型腔表面产生空化缺陷（这种空化也会出现在溢流槽的浇口处），空化表面也会有缺陷。
出现裂纹。
在成型良好的条件下，尽量采用较小的压力。
可以观察到，贝壳状、圆形制品经过数万个模具成型，制品同一部位的外表面裂纹远大于内表面。
这表明在相同条件下，模具被铝液包裹和挤压。
膨胀和拉伸的力的方向不同，引起模具裂纹的缺陷尺寸差别很大。
大的;特别是在模具型腔的凹角处，拉应力和热应力会集中于此，凹角处会过早出现裂纹和裂纹；而模具的凸角和型芯表面受到挤压和加热时，虽然会因冲击力而发生粘模，但应力集中很小，模具不易产生裂纹。
可见，铝液压力的大小和受力方向对模具裂纹影响很大。
有时为了匹配不易产生裂纹的组件的寿命，可以采用更好的模具材料或热处理方法来提高容易产生裂纹的组件的寿命。
模块寿命。
压铸时，模具表面温度从100℃升至610℃，比200℃升至610℃更容易产生裂纹。
表面温度从200℃升至680℃，比200℃升至610℃更加危险。
容易产生裂纹；模具在500℃以上保持6秒比保持3秒更容易产生裂纹，所以模具承受的温度一定要低，温差变化比较小，高温时间要短。
对于一般制品，开模后2～3秒测得的模具表面温度（或用热电偶测得的模具内部温度）不应高于浇注合金温度的40%～45%液态，即铝合金模具的温度应低于320℃，最好是200~280℃。
合模时模具表面温度不应低于合金浇注温度的20%，一般为130～210℃。
在浇注注射前将压铸铝合金模具预热至180~300℃，比用铝液直接浇注注射预热模具要好。
不易产生裂纹。
由于直接浇注铝液来预热模具，因此模具表面所经历的温差较大。
模具预热后的前10～20个压铸件应低速射出，以减少铝液与模具的紧密接触，降低热量传递到模具的速度，达到缓慢加热的目的。
压铸操作时均匀喷涂脱模剂，可以减少铝液对模具的粘着和磨损。
为了防止脱模剂冷却模具，冬季最好将水性脱模剂预热到20-30℃。
脱模剂应喷成雾状，并且喷嘴距离模具表面应为（20±10）cm。
最好的效果是使模具表面倾斜15°±5°的角度。
脱模剂不要喷太多，喷洒时间控制在0.5~2.5秒之间；禁止喷涂和浇注喷涂，以防止模具表面快速冷却。
可采用动、定模多次互换喷涂的方法，降低激冷速度。
另外，铸件顶出后，顶针头部应喷漆润滑后再返回，以防止顶针被卡住。
对于许多模具来说，常见的做法是喷涂玻璃粒、陶瓷粒或使用微电脉冲研磨来粗化模具某些部位的粗糙度，甚至构建间隔为0.5的细网格。
模具表面1.5mm。
肋骨。
这样不仅可以防止裂纹，延长模具的寿命，而且可以降低铝液的流速，消除产品表面的冷点和花纹；它可以增加模具表面的吸热速度，使制品表面迅速凝固，并且由于模具表面快速吸收热量使模具表面的温度升高，加速油漆和水的挥发，消除水残留，防止铸件的气泡和发黑。
安装模具时，动模和定模各半部至少需安装6个压板螺栓。
如果每半个模具只安装4个压板螺栓，只要其中一个螺栓松动，另外三个螺栓就会受力。
如果严重不平衡，螺栓很快就会被拉伸、变形或折断，甚至可能出现模具被拉断、脱落的事故。
压铸过程中，要及时对模具型腔进行打磨、抛光，但要注意不要用硬质工具凿、敲模具。
当模具型腔表面粗糙度变大时，必须打磨得很好。
当产品全部或部分卡在模具型腔内时，必须由经验丰富的模具维修人员处理，防止压铸工在搬运过程中损坏模具。
每班对模具滑块、导柱、顶杆涂抹润滑油一次，并每班检查、清理模具冷却水道，使其光滑、密封。
每班观察模具分型面与滑块的密封配合情况。
模具的飞边、接缝必须及早发现并修复，防止造成模具严重压伤、凹痕、变形和飞料。
缺点。
模具停产不使用时，最后一个模具铸造完毕后最好不要在模具上喷漆。
如果已喷漆，则用压缩空气将模具表面及深腔吹干净。
排除残留水分，防止模具生锈。
每一批生产完成后，或每生产10000个模具后，必须对模具进行维护。
每次维护时，需涂抹红粉检查模具变形及密封配合情况，消除间隙防止飞料，消除模组或滑块受力不均匀，防止模组被压坏或爆裂。
保养后，对模具型腔、抽芯滑块、顶针、导柱、分型面等处涂防锈油。
模具出现小范围侵蚀、缺件、缺陷后、裂纹，且不能作为镶件更换，只能用氩弧焊修复模具。
为了有效防止压铸模具焊补后容易出现裂纹，焊补时必须首先选用模具钢材生产厂家规定的氩弧焊焊条，并注意应注意区分模具淬火处理前后所用电极的规格，可能不同。
在对模具进行氩弧焊之前，必须修复模具中的裂纹等缺陷，露出金属基体。
用电炉将模块预热到300~450℃（如果采用乙炔氧焊火焰慢慢烘烤预热好的模具，由于预热范围小，不一定能达到要求的温度范围。
温度为也凹凸不平，对防止焊补后裂纹没有明显作用），在进行氩弧焊前清理表面，防止焊补时出现气孔；当模具温度高于475℃时必须停止焊补。
、焊接前让模具冷却；焊接时要注意交替排焊补，不要逐排焊补，这样可以更好地减少焊接时产生的发热和应力。
淬火后在低于淬火回火温度20～50℃进行焊补，保温2～3小时进行去应力退火（淬火前焊补，退火温度为750℃）。
这样可以有效消除焊接时产生的应力。
压力。
对于模具表面积聚的油漆烧结碳，除用油石、砂纸抛光外，采用气动喷射玻璃丸或陶瓷丸，不仅能均匀有效地去除积碳，而且也不影响模具的尺寸精度。
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