铸件粘土砂芯清除方法

铸造件生产出来的产品表面有沙眼

性能：铸件表面或内部有充满铸造砂的孔洞。
由于砂型或砂芯脱落，铸件会出现肉质或缺肉现象。
当砂子从型腔中掉出时，铸件变得肉质，当砂子落入型腔中时，铸件缺乏肉质。
检测方法：外观检查、机械加工、抛丸清理、磁力探伤等均可发现。
原因分析： ⑴浇口位置不合适，如直接面对砂芯或浇口太小，铁水冲击力过大，局部砂形（冲砂）被破坏。
砂洗在铸件洗过的部位留下明显的侵蚀痕迹和水泡。
⑵由于模具设计不合理，没有留下负分离数（留得不够）（分离面太清晰，合模时出现挤砂现象）。
砂型未修复；成型件的边角未被压缩；铸件分型间隙过大，铸造线生产时喷砂不饱满或模具冲压不准确。
⑶ 浇注前湿型放置时间过长，砂型尖角会干涸脱落，造成砂型流失。
⑷浇注、装箱时液砂未吹走，浇注后铸件表面形成砂眼。
⑸型砂制备不符合工艺要求（湿压强度太低）。
型砂中灰分过多（灰分可以提高湿抗压强度，但不能提高湿抗拉强度）。
⑹型砂或芯砂表面强度不足。
⑺ 成品模具浇口未盖好，异物落入模具内。
⑻砂箱套之间间隙过大。
⑼铸造线设备脱模、推模时振动过快，推模不稳定，造成变形、脱砂。
⑽砂芯分型面毛刺未清理干净，合箱时砂脱落落入模腔内。
⑾砂温过高，转移过程中水分蒸发，降低了铸型砂的强度。
⑿气候干燥，水分蒸发加快，型砂强度过低。
⒀粘结材料质量不好，降低铸造用砂的性能。
⒁生产线使用的弹簧杯配合间隙过大，弹簧弹力不够，导致有效长度不足，导致射砂后浇口与模型接触段之间出现间隙。
有一个小沙障，在斜坡过程中冲入形状。
进水杯与锥套的进水截面不垂直，或配合间隙过大。
拆卸时会刮伤进口段模具壁，浇注时砂子会流入模具内。
⒂ 技术人员必须了解铸造生产线的性能每条生产线都有其缺陷。
例如，从侧面射砂时，对于水平分型、落差较大的铸件，背向射砂一侧的铸件砂硬度很难达到，很容易将砂。
浇注时脱落或失火。
对于水平分离、垂直注砂的多触点生产线，对于落差大、筋较多的铸件，也存在触点无法压缩、硬度达不到的部位，也会造成掉砂或掉砂。
洗掉。
防治方法： ⑴定期清除型砂灰尘。
⑵适当增加粘土含量或其他芯砂粘结剂。
⑶对于大、中型零件，可采用活性湿型砂，在表面打磨、干燥，以提高表面强度。
⑷位置及大小门是适当的。
避免铁水流量过高而造成冲砂。
⑸ 选择合理的拉伸角度和圆角，手工成型时可以挤压圆角。
⑹ 在生产线上生产时，模型应涂脱模剂，以免发霉，并注意修复损坏的部位。
⑺ 及时合模，缩短湿浇前的保压时间。
⑻合理选择芯头

砂型铸造怎么预防砂和铸件粘到一起

铸件粘砂有两种：化学粘砂和机械粘砂。
必须根据原因采取适当的技术措施。
以下是相关分析。
我希望这可以帮助您找到解决方案。
1、粘砂现象①机械粘砂：金属液渗入砂型或砂芯间隙，与砂烧结，粘附在铸件表面。
它可以是薄层或几毫米厚。
熔融金属经常渗透砂芯的整个横截面，堵塞内部空腔。
这种粘砂通常无法去除，铸件必须被丢弃。
②化学粘着砂：是金属液与造型材料发生化学反应生成的金属氧化物相互作用而形成的具有较强粘着力的硅酸铁残渣。
这种情况通常发生在铸件内部的浇口或厚壁处，特别是当模具或凹槽较薄而铸件较厚时。
③化学粘砂与机械粘砂的简单区别在于前者的粘砂层往往不含金属铁。
粘砂的两个原因①如果施加足够的压力，熔融金属可以渗入砂粒之间，而水头具有较高的熔融金属静压，即铸件的浇注高度和砂粒之间形成的压力。
浇注系统。
当压力超过砂粒间毛细管作用形成的阻力压力时，即P=σ×cosθ/r。
其中P是毛细管压力，σ是熔融金属的表面张力，θ是润湿角。
对于熔融金属毛细管，r 是毛细管半径。
这时，就形成了机械粘砂。
如果静压头超过500mm，铸型砂较粗，在不涂漆的情况下很容易出现机械粘砂。
上式还表明，r越大，砂粒粒径越粗，P越小，越容易发生机械粘砂。
②金属液在铸型内流动形成的动压力。
③模具“爆炸”或“窒息”。
换句话说，它是浇注模具时释放的可燃气体与空气混合并被炽热的熔融金属点燃时形成的动压力。
④ 一旦机械砂附着开始，即使压力降低，熔融金属的渗透也会持续，直到渗透的熔融金属的前缘凝固。
换句话说，熔融金属的温度必须低于固相线温度才能停止渗透。
⑤化学粘砂最常见的原因是湿法成型和制芯所用原材料的耐火度和烧结点低、石英砂不纯、煤粉或代用品添加不足、没有涂层或使用不当、注射温度过高、是由于进渣不当等因素造成的。
3 预防措施 ⑴ 为防止机械粘砂，可采取以下措施： ①在满足铸件供应条件时，注意冒口高度不要过高。
如果需要，可以从高位直接插入浇口。
盆形浇道杯可用于抑制金属流动并形成恒定的高静压头。
② 尽量使用粒度更细的型砂。
③砂型必须坚硬、成型。
机械建模不应超载。
供给成型机的压缩空气必须保持在规定的压力。
太湿了避免使用现有的或已长期储存的型砂，因为它很难压实。
插头）不得堵塞，并使用树脂线进行造型和制芯。
不能仅仅依靠型砂的流动性；必须保证其刚性，必要时辅以振动。
④防止模具“爆炸”或“窒息”。
不要在型砂中添加过多的煤粉或水分。
为了增加模具的透气性，请打开模具和型芯上的排气口和通风口。
⑤ 降低模具内产生的动压力。
模具应有较多的出气口和气孔，密模的分型面可设有排气槽（通气槽或通气槽）。
⑥在模具或型芯上使用有效的涂层。
也就是说，填充类型是芯材最外层砂层中的空隙。
如果油漆太厚，它可能会破裂并使熔融金属渗入沙子中。
在这种情况下，您可以在第一层或第二层使用较薄的油漆，然后使用常规或较厚的油漆。
(2)防止化学粘砂可采取以下措施： ①砂源不同，型砂的纯度、烧结点、耐火度有很大差异。
烧结点低于 1200°C 的低纯度硅砂可促进砂子的粘附。
减少高纯硅砂或倾点在1450℃以上的非石英砂，如石英砂、铬铁矿砂等。
沙棒。
②湿粘土砂中加入5%左右的煤粉，可防止中小型铸件粘砂。
铸造厂用煤粉的灰分应小于10%。
为了防止过期煤粉和灰尘在型砂系统中积聚，必须在每个生产周期中清除旧砂并添加新材料。
旧砂的废弃量一般在10%～15%左右，生产薄壁铸件有下限，生产厚壁铸件有上限。
③水玻璃砂混合物的烧结点较低，必须使用涂层剂。
砂混合物中不应含有过多的水玻璃和旧砂，在砂混合物中添加1%至2%的碎煤有助于防止砂粘。

铸造工艺流程

砂型铸造的主要工序有：

模具制作部分：根据图纸要求制作模具。
一般单件生产可采用木模，批量生产可采用塑料模、金属模和大型铸件。

2. 混砂阶段：根据砂型制造要求和铸件类型，配制合格型砂进行造型。

3. 造型阶段（制芯）：包括造型（用型砂形成铸件型腔）、制芯（形成铸件内部形状）、合模（将型芯插入型腔）、闭合上下砂容器）。
造型是铸造的关键环节。

4. 熔化阶段：根据所需金属成分配制化学成分，选择合适的熔化炉将合金材料熔化，形成合格的液态金属（包括合格的成分和合格的温度）

5 。
铸造阶段：将合格的熔融金属注入装有铸型的砂箱中。
铸造阶段比较危险，必须特别注意。

6. 清理步骤：浇注完毕后，等待金属液凝固，清除成型砂，去掉浇口等附件，形成所需的铸件。

扩展信息

概述

生产砂型的基本原材料是铸造用砂和型砂粘结剂。
最常用的铸造砂是硅砂。
当硅砂的高温性能不能满足使用要求时，采用锆砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。
为了保证成品砂型和型芯具有一定的强度，在液态金属的搬运、造型和浇注过程中不变形或损坏，铸件中一般会加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结在一起。
形成要建模的沙子。
最常用的造型砂粘合剂是粘土。
各种干性或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐以及各种合成树脂也可用作造型砂的粘结剂。
砂型铸造所用的外砂型根据型砂所用的粘结剂和增加抵抗力的方式分为绿粘土砂型、干粘土砂型和化学硬化砂型三种。

粘土、湿砂

粘土和适量的水作为型砂的主要粘结剂。
砂型制作完成后，直接成型，浇注成湿态。
湿法铸造历史悠久，应用广泛。
湿砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合形成的粘土悬浮液。
混合后，型砂具有一定的强度。
捣成砂型后即可满足造型和铸造的要求。
因此，型砂中粘土的含量和水分是非常重要的工艺因素。

以型砂、芯砂为造型材料制作铸型，液态金属在重力作用下充满铸型而生产铸件的铸造方法。
钢、铁及铸件大多数有色合金可以通过砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料廉价易得，模具制作容易，能适应铸件的单件生产、批量生产和大批量生产，一直是铸件生产的工艺基础。
很长一段时间。

砂型铸造所用的模具一般由外砂型和型芯组成。
为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯的表面涂上一层油漆。
涂料的主要成分是粉末和粘结剂材料，具有较高的耐火强度和良好的高温化学稳定性。
此外，还提供载体（水或其他溶剂）和各种附加成分以方便使用。

湿型砂铸造粘土的优点是：①粘土资源丰富、经济。
② 大多数湿粘土砂经过适当的砂处理后可以回收再利用。
③模具生产周期短，工作效率高。
④混合造型砂可长期使用。
⑤砂型被捣碎后，仍能承受少量变形而不被损坏，这对抽芯和定型非常有利。
其缺点是：①混砂时，需要在砂粒表面包覆一层粘稠的粘土浆，需要具有揉捏作用的大功率混砂设备，否则无法获得良好的型砂质量。
②由于型砂混合后强度很高，造型时不易流动，很难打浆。
手工成型是劳动密集型的，需要一定的技能，而机器成型则需要复杂、笨重的设备。
③铸模刚性不高，铸件尺寸精度差。
④铸件容易出现冲砂、夹砂、气孔等缺陷。

制作此类干粘土砂型的型砂的湿含水率略高于湿法造型所用的型砂。

粘土砂芯由粘土砂制成的简单芯。

参考来源：百度百科：砂型铸造