树脂砂铸造铸件粘砂、气孔、砂眼等缺陷原理分析
铸件粘砂问题主要来自于缺乏涂层，未能有效隔离和阻挡高温下的熔融金属。
填充振动砂时，涂料容易脱落，造成铸件表面附着力过大。
油漆膨胀系数过高也是一个问题。
当它在高温下与熔融金属接触时，涂料因热量而膨胀并与模具分离，导致砂子粘住。
熔融金属在高温下氧化并与油漆和铸模发生化学反应，生成低熔点化合物。
特别是在铸件的厚壁和拐角处，粘砂现象更为严重，即使不形成一层，也会残留难以粘砂的残渣。
关于气泡的形成，有两个关键因素：
铸型内可能存在未排出的砂，在铸造成型过程中落下，形成气泡。涂层的强度和耐火性不足，不能抵抗高温熔融金属的冲击，导致型砂被吸入铸件中并形成气泡。
铸件中存在气孔主要是由多种因素造成的，最常见的是铸件模具中存在大量透气性差的发气物质。
这些气体不能及时排出，从而在铸件内形成气孔。
要有效防止这些缺陷，涂层必须具有良好的附着力、足够的膨胀系数以及足够的耐火性和透气性，以保证高质量的铸件生产。
如何处理铸件中的铁夹砂
铸件表面常出现一层低熔点化合物，由金属氧化物、砂和粘土相互作用形成，称为粘砂层。该层非常坚硬，很难通过喷涂和喷丸去除。
必须用砂轮进行抛光。
化学粘砂常发生在模具、型芯的厚断面或过热部位。
粘砂产生的原因复杂多样，包括型砂、芯砂粒径大、压实度低或不均匀、涂层质量差、浇注温度高、顶箱或浇口杯高度过高、型砂等。
含有粘土、粘结剂或易熔添加剂过多，再生砂过多，拆包后铸件脱砂较晚，金属液流动不良等。
此外，金属液中的氧化物和易熔化合物与砂反应生成易熔化合物，这还会导致粘砂。
预防措施主要包括采用耐火度高的细粒湿型砂、去除再生砂中的有害杂质、严格控制湿型砂的含水率、使用优质膨润土、适当调节粘结剂含量、提高砂型的致密性，避免模具过热。
使用不粘砂涂层，降低浇注温度和速度，清洁熔融金属，控制合金成分，并使用光滑的表面和芯盒。
当出现粘砂时，可采用喷涂、抛丸、打磨或电化学清砂等方法解决。
电化学清砂特别适用于清理精密铸件中较深的铸件型腔和严重粘砂的情况。
