铸件粘砂是覆膜砂那个面没做对
产生粘性砂。由于砂子的二氧化硅含量较高，表层的粘砂非常坚硬，很难清除。
贴砂包括机械贴砂和化学贴砂。
原因有很多，可以专门写一篇，先去百度搜索一下，会有很多收获。
在铸造技术的有机体积部分中，简要提到了粘砂的原因。
如何最好地去除铸件上的粘砂？ 首先，砂附着力分为机械砂附着力和化学砂附着力，在高温金属液接触下，不存在绝对的机械砂附着力，铸件上或多或少有化学附着力，不存在绝对的机械砂附着力。
粘附，并且可能出现大的（即厚的）角落、凹槽和热点。
预防和处理方法： 1、造型时容易粘砂的部位，必要时应压缩春砂，也可采用耐热性较高的砂，如铬铁矿砂、锆英砂等。
2、配模板时，将涂料涂在容易粘砂的部位，并涂刷均匀。
如果铸造精密，在涂表层浆料时，用小刷子清理这些部位，使浆料粘附均匀，消除气泡。
另外，一旦出现此类问题，后端流程会比较困难，所以建议在后端流程中进行防控。
砂型铸造怎么预防砂和铸件粘到一起
铸件粘砂有两种：化学粘砂和机械粘砂。必须根据原因采取适当的技术措施。
以下是相关分析。
我希望这可以帮助您找到解决方案。
1、粘砂现象①机械粘砂：金属液渗入砂型或砂芯间隙，与砂烧结，粘附在铸件表面。
它可以是薄层或几毫米厚。
熔融金属经常渗透砂芯的整个横截面，堵塞内部空腔。
这种粘砂通常无法去除，铸件必须被丢弃。
②化学粘着砂：是金属液与造型材料发生化学反应生成的金属氧化物相互作用而形成的具有较强粘着力的硅酸铁残渣。
这种情况通常发生在铸件内部的浇口或厚壁处，特别是当模具或凹槽较薄而铸件较厚时。
③化学粘砂与机械粘砂的简单区别在于前者的粘砂层往往不含金属铁。
粘砂的两个原因①如果施加足够的压力，熔融金属可以渗入砂粒之间，而水头具有较高的熔融金属静压，即铸件的浇注高度和砂粒之间形成的压力。
浇注系统。
当压力超过砂粒间毛细管作用形成的阻力压力时，即P=σ×cosθ/r。
其中P是毛细管压力，σ是熔融金属的表面张力，θ是润湿角。
对于熔融金属毛细管，r 是毛细管半径。
这时，就形成了机械粘砂。
如果静压头超过500mm，铸型砂较粗，在不涂漆的情况下很容易出现机械粘砂。
上式还表明，r越大，砂粒粒径越粗，P越小，越容易发生机械粘砂。
②金属液在铸型内流动形成的动压力。
③模具“爆炸”或“窒息”。
换句话说，它是浇注模具时释放的可燃气体与空气混合并被炽热的熔融金属点燃时形成的动压力。
④ 一旦机械砂附着开始，即使压力降低，熔融金属的渗透也会持续，直到渗透的熔融金属的前缘凝固。
换句话说，熔融金属的温度必须低于固相线温度才能停止渗透。
⑤化学粘砂最常见的原因是湿法成型和制芯所用原材料的耐火度和烧结点低、石英砂不纯、煤粉或代用品添加不足、没有涂层或使用不当、注射温度过高、是由于进渣不当等因素造成的。
3 预防措施 ⑴ 为防止机械粘砂，可采取以下措施： ①在满足铸件供应条件时，注意冒口高度不要过高。
如果需要，可以从高位直接插入浇口。
盆形浇道杯可用于抑制金属流动并形成恒定的高静压头。
② 尽量使用粒度更细的型砂。
③砂型必须坚硬、成型。
机械建模不应超载。
供给成型机的压缩空气必须保持在规定的压力。
太湿了避免使用现有的或已长期储存的型砂，因为它很难压实。
插头）不得堵塞，并使用树脂线进行造型和制芯。
不能仅仅依靠型砂的流动性；必须保证其刚性，必要时辅以振动。
④防止模具“爆炸”或“窒息”。
不要在型砂中添加过多的煤粉或水分。
为了增加模具的透气性，请打开模具和型芯上的排气口和通风口。
⑤ 降低模具内产生的动压力。
模具应有较多的出气口和气孔，密模的分型面可设有排气槽（通气槽或通气槽）。
⑥在模具或型芯上使用有效的涂层。
也就是说，填充类型是芯材最外层砂层中的空隙。
如果油漆太厚，它可能会破裂并使熔融金属渗入沙子中。
在这种情况下，您可以在第一层或第二层使用较薄的油漆，然后使用常规或较厚的油漆。
(2)防止化学粘砂可采取以下措施： ①砂源不同，型砂的纯度、烧结点、耐火度有很大差异。
烧结点低于 1200°C 的低纯度硅砂可促进砂子的粘附。
减少高纯硅砂或倾点在1450℃以上的非石英砂，如石英砂、铬铁矿砂等。
沙棒。
②湿粘土砂中加入5%左右的煤粉，可防止中小型铸件粘砂。
铸造厂用煤粉的灰分应小于10%。
为了防止过期煤粉和灰尘在型砂系统中积聚，必须在每个生产周期中清除旧砂并添加新材料。
旧砂的废弃量一般在10%～15%左右，生产薄壁铸件有下限，生产厚壁铸件有上限。
③水玻璃砂混合物的烧结点较低，必须使用涂层剂。
砂混合物中不应含有过多的水玻璃和旧砂，在砂混合物中添加1%至2%的碎煤有助于防止砂粘。
铸件粘砂的原因是什么?
铸件粘砂的原因如下。
(1)在高温条件下，石英与合金的碱性氧化物(氧化铁、氧化铬)发生相互作用。
(2)石英的纯度不够，含有氧化钙、氧化铁等，在高温下会化学粘附在石英上。
(3)铸造温度过高，超过熔模材料的耐火度，导致熔模材料在铸件表面烧结。
(4)熔模材料中的低熔点杂质在高温下烧结到铸件表面。
